進入新世紀以來，淄礦集團針對老礦區煤炭資源枯竭的困局，積極實施轉型發展，著力構建“煤、電、材”產業鏈，打造“三大循環經濟園區”。2004年8月，在淄川區龍泉鎮興建了日產萬噸的東華水泥公司。該公司占地3.62平方公里，建有兩條日產5000噸水泥熟料生產線和一座年產100萬噸水泥粉磨站，并為兩條水泥熟料線分別配套建設了6MW、9MW純低溫余熱發電站，搭建起了熟料、水泥、發電為一體的建材產業架構和循環經濟園區。該公司先后被評為全國煤炭工業節能減排先進企業、山東省建筑材料技術革新先進企業，山東省清潔生產先進單位，榮獲全國建材行業優秀質量管理獎。
　　高端定位、高點起步是東華水泥籌建之初就確立的指導思想。水泥是建材行業的傳統產品，要在激烈的市場競爭中立于不敗之地，就必須定位高端、選用先進工藝。東華水泥從立項時就確定了“高起點、大規模、新工藝、低能耗、環保型”的水泥產業發展路子。該公司大膽選用國際一流的技術與旋窯生產設備。與傳統水泥生產相比，既保證了產量高、質量好，又較好地實現了資源綜合利用。第一條熟料線通過落實15個方面的優化設計,為公司節省投資975萬元。2005年2月投產后，在較短時間內實現了日產5000噸的設計目標。第二條熟料線通過7個方面的優化設計，歷時11個月實現投料試生產，為企業贏得了寶貴的發展空間。山東省水泥質量監測站抽檢結果顯示，東華水泥生產的熟料28天抗壓強度，在全省同規模、同類型、同規格產品中名列第一。企業被授予“山東省水泥企業質量管理先進單位”等榮譽稱號。
　　把循環經濟的各項要素，融入到企業的生產過程和內部各項管理之中。東華水泥從建廠伊始，就大膽創新，并緊緊抓住三個環節推進循環經濟發展：實現了廢氣余熱充分利用。2006年11月，為第一條熟料線配套建設了全省首個不添加任何燃料的6MW純低溫余熱發電站，年可發電3700萬度，全部回用于水泥熟料生產，使廢氣余熱的利用率達到了90%以上。在第二條熟料線建設過程中，同時配套建設了9MW純低溫余熱發電站，于2008年6月實現并網發電。兩臺機組年可發電9250萬度，可滿足本公司30%的用電。與燃煤電廠相比，每年可減少二氧化碳排放15萬噸，減少二氧化硫排放890噸，減少氮氧化物排放220噸；實現了廢水閉路循環。通過完善生態水處理系統，使廠區生產和生活廢水實現了閉路循環，利用率達到了97%以上，基本實現了廢水零排放目標；實現了周邊工業廢棄物綜合利用。熟料生產線和水泥生產線在配料設計上有針對性選用各類工業廢物為原料，有效地改善了周邊環境。在此基礎上，該公司借鑒先進水泥企業的經驗，將窯頭冷卻機余熱一部分引入煤磨，作為原煤的烘干熱源，其余部分作為二次風入窯、入分解爐，三次風送往窯尾，從而使余熱得到充分利用，降低了燒成熱耗，每年可節約標準煤近千噸。該公司還通過采用換熱器回收窯頭余熱，滿足了機關辦公樓、職工宿舍、食堂等區域近2萬平方米采暖和150人24小時洗澡用水，每年可節約費用支出近百萬元，同時還可以降低窯頭熱量對設備的不良影響，延長設備使用壽命，實現了一舉多得。
　　創新“輕資產”運營模式，“借雞下蛋”創效顯著。在國家對水泥行業限控產能、企業內部再搞規模擴張難以突破的情況下，為做強做大水泥產業，該公司從2012年起，先后與5個外地水泥粉磨站和1個礦粉加工廠“聯姻”，通過托管、服務、代加工等合作形式，在本企業不增投資、不增產能的情況下，“借雞生蛋”、“借梯登高”，走出了一條“輕資產”運營的新路子，4年間，水泥產能翻了6.25倍。目前熟料產能達到300萬噸、水泥產能達到500萬噸，經營網點形成西至濟南、東至青島、北至濱州東營、中有淄博的市場布局。2016年，共生產水泥466萬噸，同比增產108萬噸。因經營效果顯著，東華水泥的“輕資產”運營模式被評為全省國有企業10大優秀商業創新模式之一。